Ein Knopfdruck und die Lieblingslampe aus dem Internet entsteht Stück für Stück von selbst: 3D-Drucker wirken oft noch wie Science Fiction. Doch schon jetzt bieten sie ganz neue Möglichkeiten: Was, wenn man zum Beispiel eingescannte Gliedmaßen drucken könnte? Dann hätte man die perfekte Prothese aus Kunststoff.
Der Gedanke ließ eine Gruppe Auszubildender am SRH Berufsförderungswerk Heidelberg (BFW) nicht los. Die Maschinenbautechniker stellten mit einem 3D-Drucker den Schaft einer Prothese her. Die Projektidee hat inzwischen einen realen Auftrag. Die Prothese soll dem 40-jährigen Laurentiu Biro aus Rumänien das Leben erleichtern. Zur Anprobe reiste er am Samstag (6. Juli) nach Deutschland ins BFW Heidelberg.
Hier lernen Menschen, die nach Unfall oder Krankheit arbeitsunfähig wurden, einen neuen Beruf. Die Idee zur gedruckten Prothese hatte Technik-Dozent Georg Hartmann in Rumänien, als er für die Firma GFU AG Vertriebsmitarbeiter für Prothesen suchte: „Eine Prothese müssen dort viele Betroffene komplett selbst zahlen und die Herstellung dauert. Da wäre eine Alternative aus dem Drucker ideal.“ So wie für Laurentiu Biro: Dem Elektrotechniker fehlt seit einem Autounfall vor 18 Jahren der rechte Unterschenkel. Auf seine Prothese musste er zwei Jahre warten. Längst passt sie nicht mehr, doch eine Reparatur ist zu teuer. Deshalb nahm Biro das Angebot aus Heidelberg gerne an.
Aus dem Scan eines Gipsabdrucks formten die Azubis am Computer das passende Gegenstück zu Biros Beinstumpf. Mit dem realen Auftrag wuchs der Arbeitsdruck, doch der Aufwand hat sich gelohnt: „Wir haben uns alle Techniken und Softwarekenntnisse selbst erarbeitet. Zum fachlichen Wissen hat jeder eine Menge über Teamarbeit und Projektmanagement gelernt“, sagt der Auszubildende Roman Reinhard.
Als Konstruktions-Partner holte die Ausbildungsgruppe das Heidelberger Sanitätshaus Mayer und Rexing dazu. Geschäftsführer Christian Krüger war sofort begeistert: „Gerade für ärmere Länder eignet sich der 3D-Druck, um mit wenig Aufwand einen Grundbedarf an Prothesen zu sichern. Im Computer können wir die Prothese optimal formen und sparen uns einige Arbeitsschritte. Dadurch ist die Herstellung günstiger.“ Bis die Azubis mit ihrer Arbeit fertig sind, stellt das Sanitätshaus Biro kostenlos eine konventionelle Prothese zur Verfügung. Denn vom Projekt der BFW-Azubis erhofft sich Krüger viele Erkenntnisse: Künftig soll statt dem Schaft die komplette Prothese aus dem Drucker kommen – individuell angepasst, auf Knopfdruck.